Tubo de plástico para envasado automático: qué formatos existen
El tubo de plástico para envasado es uno de los formatos más versátiles y eficientes dentro del mundo del packaging industrial. A diferencia de otros formatos de film plano o en rollo, el tubo ya viene conformado en forma cilíndrica, lo que permite adaptarlo directamente a las líneas de envasado automático sin necesidad de procesos adicionales de soldadura lateral. Esta característica lo convierte en una solución muy demandada por industrias que buscan velocidad, uniformidad y reducción de mermas en sus procesos de embolsado.
En España, el uso del tubo de plástico se ha extendido considerablemente en sectores como la agricultura, la alimentación, la logística y la industria química. Las empresas que trabajan con maquinaria de llenado vertical o formado-llenado-sellado (VFFS) encuentran en el tubo precalibrado una solución que mejora la eficiencia y garantiza mayor consistencia en el producto final envasado.
Este artículo tiene como objetivo explicar de forma clara y técnica qué formatos de tubo de plástico existen, qué diferencias hay entre ellos y cuándo conviene utilizar cada uno, para que puedas tomar decisiones más informadas a la hora de especificar tu material de envasado.
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Qué es el tubo de plástico y cómo se fabrica
El tubo de plástico para envasado se obtiene mediante extrusión de polietileno, un proceso en el que la resina se funde y se conforma en una estructura tubular continua. Dependiendo del tipo de polietileno utilizado y de los parámetros del proceso, se obtienen tubos con propiedades mecánicas muy distintas.
Los materiales más comunes son:
- LDPE (Polietileno de Baja Densidad): Es el más utilizado por su flexibilidad, transparencia y facilidad de sellado. Ideal para bolsas de alimentación, productos hortofrutícolas y uso doméstico.
- LLDPE (Polietileno Lineal de Baja Densidad): Aporta mayor resistencia al impacto y al pinchazo que el LDPE, manteniendo buena flexibilidad. Se usa mucho en envasado de productos con aristas o peso significativo.
- HDPE (Polietileno de Alta Densidad): Más rígido, opaco y con mayor resistencia química. Se emplea en aplicaciones industriales donde se requiere barrera o resistencia a productos agresivos.
Si quieres profundizar en las diferencias entre estos materiales y sus implicaciones técnicas, puedes consultar el artículo Tipos de polietileno usados en film industrial: LDPE, HDPE, LLDPE.
La galga —el grosor del plástico medido en micras o centésimas de milímetro— es otro parámetro fundamental. Para tubos de envasado ligero se trabaja habitualmente entre 50 y 100 micras, mientras que para aplicaciones industriales pesadas puede superarse las 200 micras.
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Principales formatos de tubo de plástico para envasado automático
Dentro del mercado existen varios formatos de tubo, cada uno diseñado para adaptarse a un tipo de maquinaria o proceso de envasado concreto:
Tubo estándar (tubo abierto)
Es el formato más básico: una manga tubular continua, sin fuelle ni tratamientos especiales. Se suministra en bobinas y se alimenta directamente a las máquinas de envasado vertical. Es muy habitual en el envasado de fruta, verdura, pan y productos de panadería.
Su anchura se mide en función del diámetro desplegado (ancho plano), y puede fabricarse desde pocos centímetros hasta más de un metro de ancho según la necesidad del cliente.
Tubo con fuelle lateral
En este formato, el tubo incorpora pliegues laterales (fuelles) que permiten que la bolsa resultante tenga un fondo más amplio y mayor capacidad de carga. Es especialmente útil para envasar productos a granel, piensos, abonos agrícolas o áridos en sacos.
Los fuelles aportan estabilidad al saco una vez llenado, facilitando su paletización y almacenamiento vertical. La profundidad del fuelle se especifica en función del volumen del producto a contener.
Tubo sellado en fondo (precortado o en forma de bolsa)
Aunque técnicamente ya es una bolsa, muchos fabricantes lo denominan «tubo precortado con fondo sellado». Se suministra ya troceado y sellado en uno de sus extremos, listo para llenado manual o semiautomático. Es muy utilizado en pequeñas y medianas empresas que no disponen de maquinaria VFFS.
Tubo perforado o microperforado
Destinado principalmente al envasado de productos frescos que necesitan respirar, como hortalizas, frutas o flores. Las microperforaciones se realizan durante el proceso de fabricación o en una fase posterior mediante láseres o agujas. Permiten regular la atmósfera interior de la bolsa y prolongar la vida útil del producto.
Tubo termorretráctil
Fabricado con materiales que, al aplicar calor, se contraen y ajustan perfectamente al contorno del producto. Es un formato muy habitual en el envasado de embutidos, quesos, aves y piezas industriales. Requiere un túnel de calor en la línea de producción, pero proporciona una presentación compacta y profesional del producto.
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Cómo elegir el formato adecuado según la aplicación
La elección del formato correcto de tubo de plástico para envasado depende de varios factores que conviene analizar antes de realizar cualquier pedido:
- Tipo de producto: Peso, forma, si necesita respirar o no, si es húmedo o seco.
- Maquinaria disponible: No todos los tubos son compatibles con todas las máquinas. La anchura del tubo debe coincidir con el mandril o formador de la envasadora.
- Volumen de producción: A mayor volumen, mayor conveniencia de optar por tubo en bobina para líneas automáticas.
- Presentación final: Si la bolsa debe ser visible en lineal de tienda, la transparencia y el brillo serán prioritarios; si es para uso industrial, pueden primar la resistencia y el coste.
- Normativas aplicables: En alimentación, el material debe cumplir las regulaciones de contacto alimentario vigentes en la UE.
También es importante definir bien la galga: un tubo demasiado delgado puede romperse durante el llenado, mientras que uno excesivamente grueso encarece el coste por envase sin aportar beneficios reales. Si tienes dudas al respecto, puede resultarte útil este artículo sobre cómo elegir el grosor (galga) correcto para tu aplicación de film.
Para una visión más completa sobre todos los formatos de film y tubo, puedes consultar nuestra Guía de Film y Tubo de Plástico, donde encontrarás información técnica detallada sobre materiales, formatos y aplicaciones.
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Preguntas frecuentes
¿Qué diferencia hay entre tubo de plástico y film tubular?
Son términos que se usan indistintamente en el sector. Ambos hacen referencia a la misma estructura: una manga de plástico extrusionada en forma de tubo continuo. La diferencia puede estar en el contexto de uso: «film tubular» se emplea más en entornos técnicos o de fabricación, mientras que «tubo de plástico para envasado» es el término más habitual en el sector comercial y entre los usuarios finales.
¿El tubo de plástico puede llevar impresión?
Sí. El tubo puede fabricarse con impresión flexográfica de hasta varios colores, lo que permite incorporar logotipos, información del producto, códigos de barras o cualquier elemento gráfico necesario. La impresión se realiza antes del proceso de conformado del tubo o bien sobre el film antes de la soldadura. Es una opción muy habitual en el sector alimentario y de distribución retail.
¿Cuáles son los anchos más comunes de tubo para envasado automático?
Los anchos de tubo más habituales en el mercado español oscilan entre 100 mm y 600 mm de ancho plano, aunque pueden fabricarse formatos fuera de estándar a medida. Para maquinaria VFFS de uso general, los anchos más demandados están entre 150 mm y 400 mm, dependiendo del tipo de producto y del tamaño del envase final.
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Si también trabajas con otros formatos de film, puede interesarte conocer las diferencias entre los principales tipos: Film retráctil vs film extensible: diferencias y usos.
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Conclusión
El tubo de plástico para envasado no es un producto único, sino una familia de formatos con características técnicas muy distintas que deben seleccionarse cuidadosamente en función del proceso productivo, el tipo de producto y las exigencias del mercado. Conocer las diferencias entre un tubo estándar, uno con fuelle, uno microperforado o uno termorretráctil puede marcar la diferencia entre un envasado eficiente y uno que genera problemas en línea o insatisfacción en el cliente final.
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